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專家說——”互聯機床與刀具管理系統”博世無錫工廠案例
2018-08-24

在工業4.0時代,像數據采集、可視化、報警等軟件功能可以說是屢見不鮮,但是互聯機床與刀具管理系統的特別之處在于以下兩點:

  • 應用專家知識與經驗,更快速地找到最佳解決方案;

  • 軟件系統和精益方法相結合,助力生產的持續改善。


為了幫助大家更好的了解該系統,今天特別邀請博世技術專家Bruce LIU(劉輝先生),他將分享工業4.0互聯機床與刀具管理系統博世無錫工廠的應用。






互聯機床與刀具管理系統


“互聯機床與刀具管理系統” 于2016年成功實施上線,采用精益的理念,通過持續改善,不斷地發現存在的問題。那么其具體目標是什么? 又是如何實現的呢?

三大目標

通過提升機器智能,從而實現

減少刀具成本

提升機床效率

降低刀具庫存


實現方法

第一步:設互聯,透明可視化

第二步:采用對標的方法,發現生產的瓶頸,有針對性的改善 

第三步:大數據分析,建立模型

第四步:優化系統,更加符合業務需要


基于精益生產的持續改善

平臺:生產績效管理軟件(PPM) 

通過平臺化的方法,“互聯機床與刀具管理系統”可有效保證系統運行的安全性穩定性,相應接口的標準化規范化,以及未來系統的可擴展性。


同時,該系統還支持標準的通訊協議(PPMP), 并在該平臺之上構建了各個功能模塊,實現采集、監控報警,以及分析處理等功能。


功能模塊

  框架支撐模塊 

業務功能模塊

機床實時狀態集中監控

  標桿績效分析

多維度斷刀原因分析 

   機床互聯與數據采集



客戶受益

事實表明,該系統幫助博世無錫工廠實現了數據采集,刀具追蹤以及大數據的分析和利用等功能,最終持續改進了生產效能:

 


1. 應用專家知識與經驗,找到了最佳解決方案

2. 通過可視化數據,提高了生產透明度

3. 利用大數據分析分析來預警和識別趨勢,縮短了故障解決時間

4. 將軟件系統和精益方法相結合,幫助持續改進CIP



文章改編自博世軟件創新

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